FAQ-L.3: Quali requisiti di tenuta (tasso di perdita) è possibile soddisfare ricorrendo a prove a ultrasuoni con sensori ad aria in ambienti industriali standard?

Esistono diverse applicazioni e metodi adeguati per individuare e valutare le perdite. Il controllo acustico con sensori a trasmissione aerea viene utilizzato quando è necessario individuare le perdite in modo relativamente rapido e senza grandi sforzi tecnici. Le differenze di pressione causano la fuoriuscita di aria dal sistema (sovrapressione) o l’ingresso di aria in un sistema sottovuoto (depressione). A partire da determinate dimensioni delle perdite si crea un flusso turbolento, che a sua volta è responsabile della generazione di ultrasuoni.

Tuttavia, la portata di perdita rilevabile mediante sensori ad aria è limitata dai principi fisici e dalle prestazioni dei componenti elettronici disponibili. Da un lato, diversi fattori determinano se e in che misura si crei un flusso turbolento. Ad esempio, a causa delle caratteristiche fisiche, un flusso turbolento si verifica solo al di sopra di una portata di perdita di 10⁻² mbar l/s. Inoltre, è necessaria una differenza di pressione di circa 500 mbar tra l’impianto e l’ambiente circostante. D’altro canto, i componenti elettronici utilizzati negli strumenti a ultrasuoni limitano la scala di misura inferiore. Una tecnologia dei sensori economicamente ragionevole limita il rapporto segnale-rumore e, di conseguenza, la sensibilità del sistema.

I motivi sopra citati sono i principali responsabili del fatto che i requisiti di tenuta di 10⁻² mbar l/s o di “tenuta stagna” non possano essere soddisfatti in modo affidabile e riproducibile in ambienti industriali utilizzando la tecnologia a ultrasuoni standard!

Esistono tuttavia applicazioni in cui è rilevante individuare e valutare perdite con requisiti meno esigenti, ad esempio nel campo dell’efficienza energetica negli impianti ad aria compressa e a vapore, nonché nei test di tenuta mediante trasmettitori a ultrasuoni (ad esempio nei settori dei trasporti e della cantieristica navale). Nel campo della garanzia della qualità, i requisiti devono essere definiti e approvati dal cliente al fine di ottenere una valutazione qualitativa dei componenti e dei sottogruppi.